軸承鋼冶煉工藝的完善
以軸承鋼為傳統(tǒng)類型產(chǎn)品的第聶伯特殊鋼廠開發(fā)電弧爐冶煉、電渣重熔和真空電弧重熔各種類型軸承鋼工藝,例如:GCr15、GCr15SiMn、GCr20SiMn、GCr4、GCr15V、55SiMo5VA、95Cr18、ЭИ347等。
軸承鋼的規(guī)格品種包括φ8～220mm熱軋棒材和φ2～40mm精鍛冷拔材，φ8～13mm熱軋盤條和φ2～12.5mm冷軋盤條，表面特殊精整棒材。隨著客戶需求的增長和由于開發(fā)新工藝流程和設(shè)備，軸承鋼的生產(chǎn)工藝得以完善。客戶首先對未采用電渣重熔和真空電弧重熔冶煉鋼的污染度、非金屬夾雜含量和使用ГОСТ801-78后的氧含量提出了要求。在持續(xù)冶煉期間分階段完善工藝，以提高未采用特{TodayHot}殊電冶金方法冶煉鋼水的純凈度。

個工藝流程包括在60t堿性電弧爐內(nèi)冶煉鋼水，精煉和放鋼到高堿度渣鋼包內(nèi)，將鋼水澆鑄成2.8～3.6t鋼錠.。鋼具有氧化物，特別是點狀非金屬夾雜含量高的特點，氧含量處于(25～40)ppm水平上。
70～80年代，為了提高鋼的純凈度和降低氧含量，公司曾試驗過采用CaO-Al2O3 系液態(tài)合成渣處理出鋼鋼水，以及采用真空渣處理裝置。這種處理方法保證降低氧化物和硫化物夾雜含量，同時將氧含量降至(15～25)ppm。但是因鋼水的點狀夾雜污染度高，該工藝未被采納。
第二個完善軸承鋼生產(chǎn)工藝的方法是采用石灰和螢石固態(tài)造渣材料冶煉和處理出鋼鋼水。該工藝可提高產(chǎn)品合格率，特別是在生產(chǎn)斷面＜40鋼時，但是氧含量仍很高(達30ppm)，不符合ГОСТ801-78的要求(≤20ppm)。80年代采用的爐外處理方法提高了鋼的純凈度和降低了包括氧在內(nèi)的氣體含量。199１年使用了本廠設(shè)計的鋼包爐，而在1996年則采用了達涅利公司的鋼包爐。
用固態(tài)造渣材料處理出鋼鋼水、與鋼包爐內(nèi)高堿度渣處理鋼水相匹配提高了鋼水純潔度，降低氧化物、硫化物和點狀夾雜含量，同時使鋼中氧含量平均降低到18ppm。

1999年投入使用曼內(nèi)斯曼·德馬克公司的鋼包型真空裝置后，能夠達到世界市場根據(jù)ASTM和DIN標(biāo)準(zhǔn)評定非金屬夾雜污染度和氧含量的要求。完成了以下綜合工作：明確了對出爐半成品的要求；試驗過不同的出鋼方案；用{HotTag}固態(tài)造渣材料處理鋼水和出鋼時脫氧；制定鋼包扒渣和鋼包爐造新渣工藝；完善在鋼包爐和真空裝置處理過程中的鋼水脫氧過程；鋼水“輕微”吹氬工藝被作為關(guān)鍵因素；澆鑄過程中吹氬保護鋼流；制定從鋼水中取氧氣樣方法；完善氧含量的確